Vom Balken biegen

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Text: Tanja Pabelick

Holz begegnet uns in seiner Rohform meist als eckige und flache Plattenware. Und so wie es das Ausgangsmaterial vorgibt, sind auch viele der Produkte geformt, die aus ihm gefertigt werden: Regale, Tische und Stühle, oftmals Objekte in einer steifen und kantigen Erscheinung. Dabei ist Holz ein flexibles Naturprodukt, das bis zu seiner Verarbeitung noch vollkommen organisch geformt ist. Unter poetischen Gesichtspunkten ist man also mit der weich geschwungenen Ästhetik von Formholz dem ursprünglichen Charakter des Materials am nächsten. Gleichzeitig hat man aber auch einen Werkstoff an der Hand, der über ausgezeichnete Eigenschaften für die Möbelkonstruktion und –fertigung verfügt und mittlerweile auf eine lange und bewegte Geschichte im Industriedesign zurückblickt.
150 Jahre bevor ein kleines Strichmännchen erstmals von den Montageanleitungen eines großen schwedischen Möbelhauses lachte, machte sich der Möbeltischler Michael Thonet Gedanken über eine industrielle Massenproduktion von Wohnobjekten. Ein revolutionäres Vorhaben, denn bisher war deren Herstellung ein handwerklicher Prozess, der individuelle Kleinserien und Einzelstücke hervorbrachte. Um effizient maschinell zu produzieren benötigte man ein Material, das sich den Anforderungen der standardisierten Herstellungsprozesse unterordnet. Einen geeigneten Werkstoff erkennt Thonet in dem aus dem Schiffsbau stammenden Formholz, das er kurzerhand in die Möbelproduktion überträgt. Seine Bausatz-Möbel aus Schicht- und Bugholz sind eine radikale Innovation, da sie in großen Mengen günstig zu produzieren, platzsparend zu lagern und in kleinen Kisten zu verschiffen sind. Der Zusammenbau der Möbel erfolgt – so wie es bis heute zur Kostenreduzierung, auch beim schwedischen Möbelhaus mit seinem Strichmännchen, gängige Praxis ist – erst vor Ort.
Die Anfänge des Industrial Design
Bekannt ist die Firma Thonet heute vor allem für Bugholzmöbel wie den Kaffeehausstuhl Nr. 14. Die Konzentration auf gebogenes Massivholz war jedoch keine ganz freiwillige Entscheidung. Immer wieder experimentierte man bei Thonet auch mit der Verformung von Schichtholz, entwickelte daraus Stühle wie den Boppard Chair und begann schließlich mit dessen Export. Womit man im heimischen Koritschan jedoch nicht gerechnet hatte, waren die unvorhergesehenen Tücken der weiten Welt: Als eine Ladung Boppard-Stühle nach Südamerika verschifft wird, zieht der Leim Feuchtigkeit aus der tropischen Luft und die Verklebung löst sich. Daraufhin wird die Produktion von verformten Schichtholz-Möbeln vorerst eingestellt.
Was dem Formholz-Pionier Thonet zur damaligen Zeit noch zum Erfolg fehlte, waren die Anfang des 20.Jahrhunderts entwickelten Errungenschaften des Industriezeitalters: Moderne Klebstoffe auf Kunststoffbasis, hydraulische Pressen und die Möglichkeit, mit Rotationsquerschneidern Furnierblätter in fast unbegrenzter Größe zu gewinnen. Diese Errungenschaften eröffneten den Gestaltern jener Zeit mit einem Schlag ganz neue Horizonte. Alvar Aalto und Marcel Breuer probierten sich am Formholz und wurden mit ihren organischen Entwürfen zu den Schrittmachern einer neuen Ästhetik. Mit Stühlen, die aus einer einzigen Fläche geschnitten und geformt wurden, tasteten sie sich an die Grenzen des gefügigen Materials heran und präsentierten immer virtuosere Entwürfe, wie Breuers Isokon Long Lounge. Nur eine verfahrenstechnische Schranke ist auch von ihnen noch nicht zu überwinden: Der Sprung von der zweidimensionalen Verformung zur dreidimensionalen. Dabei hätte die zusätzliche konvexe oder konkave Krümmung einer Stuhllehne gegenüber der in nur eine Richtung gebogenen durchaus ergonomische Vorteile, da sie eine optimale Anpassung an den menschlichen Körper erlaubt. Gleichzeitig wird die dreidimensional gebogene Fläche auch bei dünner Materialstärke zu einem sich selbst stützenden Konstrukt. Ein Prinzip das aus der Natur bekannt ist: Eine Eierschale ist im Verhältnis zu ihrer Wandstärke erstaunlich stabil.
KAZAM! Die neue Form der Dinge
Frustriert über den Unwillen der Produzenten weiter mit Formholz zu experimentieren und neue Verfahren zu entwickeln, bauten in den vierziger Jahren Ray und Charles Eames in der Küche ihres Apartments eine eigene Apparatur zum Biegen von Schichtholz, mit der sie neue Technologien erproben wollten. Das imposante Gerät aus Fahrradersatzteilen und Formteilen aus Gips und Heizdrähten wurde nach der Zauberformel Ala Kazam (Hokuspokus) benannt. Zwischen den beiden Negativformen schichtete man dünne Furnierplatten und dazwischen auf kunststoffbasierten Schmelzkleber, die während eines 4-6-stündigen Pressvorgangs durch die eingelassenen Heizdrähte geschmolzen wird. Trotz des primitiven Aufbaus der Kazam!Maschine liefern die Eames damit die Vorlage für heutige Formholzproduktion und entwickeln die ersten dreidimensional verformten Sitzschalen aus Schichtholz, die in Serienproduktion gehen. Von ihnen stammt auch das wohl teuerste Formholzteil aller Zeiten: eine aus den Eames-Experimenten hervorgegangene Skulptur erzielte 1999 auf einer Auktion den Rekordpreis von 130.000 US (LCdlartikellink280012:Sarno)$ von Züco, dessen Realisierung viel Ausdauer und Experimentierfreude von den Beteiligten forderte. Dem Endprodukt sieht man die Mühen gar nicht an – so selbstverständlich wirkt die Form des Schichtholzes. Wie genau der Produktionsprozess abläuft, ist jedoch ein wohlbehütetes Geheimnis. Nur soviel ist bekannt: Durch besonders großen Druck und Temperaturen um die 130 Grad werden die Holzzellen so miteinander verbacken, dass das Holz in der aufgezwungenen Form aushärtet und verbleibt.
Wohin die neuen Techniken das Design führen könnten, lässt der Stuhl XUS des skandinavischen Designers Peter Karpf erahnen: Flexibel wie eine Stoffahne windet das Holz sich in einem Stück zum Sitzmöbel. Noch ist XUS ein Prototyp – die organische Ästhetik von Holz könnte man aber kaum treffender in einem Objekt ausformulieren.
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